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国内外塑料软包装印刷及油墨的发展状况(一)

当今商品的包装，一般可分硬包装、半硬包装、软包装三种。

金属箱、金属罐、木板箱、玻璃容器、大型注塑的硬塑料容器 - 为硬包装。瓦楞纸箱、折叠纸箱、塑料轻型容器、塑料软管、金属挤压管 - 是半硬包装。纸袋、玻璃纸袋、塑料薄膜袋 - 叫软包装。

玻璃纸握螺钉力袋、塑料薄膜袋、塑料复合薄膜袋、塑料编织袋、塑料编织复合袋统称为 - 塑料软包装。

随着国民生活水平的提高，市场经济发展的需要，社会对塑料软包装的需求逐年上升，而且越来越上档次。工业品包装、家庭日用品包装、服装包装、药品包装也大量地采用了塑料软包装。而今人们的生活已经离不开购物袋、商品袋、垃圾袋、冰箱保鲜袋等塑料软包装。

塑料软包装种类繁多，食品包装有：方便面、奶粉、茶叶、小食品（休闲食品等）饮料、糖果、干鲜果、蒸煮袋、腌制蔬菜、保鲜蔬菜及肉类制品、冷冻鱼虾、味精、各种调味品以及食盐包装等。

医药包装有：PTP铝箔、SP复合膜、铝箔泡罩、医疗器械、中西药的汤剂、中医药的冲剂、胶囊、丸剂、粉剂、饮片、膏药等。

种子包装有：各种农安规电容作物种子和蔬菜、花卉种子等。

工业品包装有：服装、针织内衣、日化用品、妇女儿童用品及年画、卦历、文具等包装。

纸塑包装有：烟盒、酒盒、酒标、香皂包装、药盒、果箱、保健品等，纸、塑软包装和部分纸塑半硬包装主要的印刷方式是凹版印刷。

此外我国钞票、邮票也都是由凹版印刷来完成的，卷烟过滤咀使用的水松纸、家具表面应用的木纹纸、装饰用的墙壁纸、地板革和人造皮革也是用凹版印刷机来印刷的。

国内塑料软包装印刷设备的发展

市场经济的不断发展，特别是食品、饮料、卷烟、医药、保健品、化妆品、洗涤用品以及服装等工业的迅猛发展；对印刷质量的要求越来越高，凹版印刷的需求就越来越大。我国凹版印刷从无到有，从小到大得到了迅速发展。二十多年来，已从日本、瑞士、德国、意大利、法国、韩国、澳大利亚等国家和台湾引进了凹版印刷机。塑料薄膜印刷的凹印机，进口以日本机为主。 纸塑兼用的凹印专业电源机、纸张印刷专用的凹印机，进口以欧洲机为主。

从八十年代初，引进国外凹印设备，开始改变了我国凹版印刷落后的状况（当时我国只有轮转卫星式凹版印乃至是电子产品和包装材料刷机 — 那是精度差、高耗、低效、危险性大的，具有中国特色的凹版印刷机）。二十几年来，塑料软包装制作设备的发展速度日益加快加大。除了引进设备之外，随着广东佛山大沥生产的国内第一台仿台湾的组合式铜版印刷机、河北衡水生产的仿大沥的组合式凹版印刷机和浙江瑞安生产的组合式凹印机的出现；陕西渭南又引进日本富士技术，生产出了国产高档组装凹印机组；同时广东中山、汕头也生产出仿富士的中档凹印机。而后电脑对版替代手工对版，提高了凹版印刷的套印精度和印刷速度；无轴上版的普及缩短换版的时间，提高了工效；自动恒定张力控制替代手动和电磁粉控制张力，保障了凹版印刷机的套印精度；特别是矢量七电机同步控制张力系统凹印机组的出现，不但提高了印刷的精度，还减少了换料的废品率，同时印刷的机速也提高到150米/分钟。总之2000年后国产的电脑凹版印刷机，性能上普遍超过了八十年代引进的日本凹版印刷机。中山松德和陕西北人生产的，印刷机速300米/分钟的无轴传动凹版印刷机，跨进了世界凹版印刷机的先进行列。从盘锦而将中国的印刷机械业推向高潮。但是我国塑料软包装设备制造厂家所生产的设备参差不齐、不规范(只能生产与本企业经济和技术实力相符所限定的设备，是具备企业特色的设备)。与国外生产的凹印机在加工精度、印刷速度、专业实用型和规范性上，还有一定的差距。

国内塑料软包装加工企业的兴起及发展状况

我国的塑料软包装工业得到了迅速的发展，同时也改进了食品、日化及医药产品的包装。软包装行业生产技术的进步，反过来又刺激了塑料软包装市场的需求。同样塑料软包装加工业也继而崛起，得到迅速的发展。近几年来发展更为迅猛，遍及全国各地。然而发展是极不平衡的，大型的塑料软包装企业大都分布在大城市或沿海经济发达的城市，南方发展快于北方。现国内塑料软包装市场已形成供过于求的趋势。（薄膜、油墨、制版的生产能力超过包装生产企业的需求，包装制作企业的生产能力又大于市场的需要）。

在广东潮安的痷埠、河北的雄县、东光县、安徽的桐城和浙江温州的龙港凹版印刷发展得非常密集，中、小凹印企业星罗棋布，有些地方上百家，甚至几百家。企业的生产设备，进口的、国产的不一。当前国内大型的塑年初产能多余危机最为严重料包装生产企业约占10%左右，拥有高速印刷机和高档的生产设备，投资大、适合生产大批量的产品。占90%以上的中、小型塑料包装企业的生产设备档次低、以中、低速的印刷机为主，产品品种繁多、批量小，适应范围广、使用低价位油墨，管理差、技术力量薄弱而导致产品不规范。从而使国内包装市场上的塑料软包装产品珠目并存，不规范、较为混乱。市场上食品的塑料软包装，被包装物变质屡见不鲜，不合格率在50%左右。浪费大、纠份倍出、损失巨大，羁绊着国内塑料软包装的发展。

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